Was ist DTH-Bohren und Top-Hammerbohren?
DTH-Bohrung, was für „Down-the-Hole Drilling“ steht, ist eine Bohrtechnik, die in verschiedenen Branchen eingesetzt wird, darunter Bergbau, Bauwesen sowie Öl- und Gasexploration. Bei dieser Methode wird ein Hammer an der Unterseite eines Bohrgestänges befestigt und der Hammer ist mit Bohrern ausgestattet, die Gestein zerkleinern können. Der Bohrvorgang wird an der Oberfläche eingeleitet und der Bohrstrang mit Hammer und Bohrkrone in den Boden getrieben.
Hammerbohren von oben, auch als Schlagbohren oder Down-the-Hole-Bohren (DTH) bekannt, ist eine Bohrtechnik, die häufig im Bergbau, in Steinbrüchen, im Baugewerbe und im Tiefbau eingesetzt wird. Dabei handelt es sich um einen hammerähnlichen Mechanismus am oberen Ende des Bohrstrangs, der wiederholte Schlagschläge auf den Bohrer ausübt und so ein effizientes Bohren durch verschiedene Gesteinsformationen ermöglicht.
Beim Oberhammerbohren wird ein Bohrgerät verwendet, um den Bohrstrang vertikal oder in einem Winkel zum Zielbohrgebiet zu positionieren. Der Bohrstrang besteht typischerweise aus mehreren Komponenten, einschließlich der Bohrkrone, Bohrstangen und einem oberen Hammermechanismus. Der Bohrmeißel wird am unteren Ende des Bohrstrangs befestigt und ist für das eigentliche Eindringen in das Gestein verantwortlich.
Eins:
Während DTH-Bohren und Top-Hammerbohren ähnlich funktionieren, unterscheiden sich ihre Schlagkräfte:
Die DTH-Bohrschlagkraft wirkt auf den Hammerkopf---Bohrer;
Die Schlagkraft des Oberhammerbohrens wirkt auf das Ende des Schafts;
Um ein Overkill zu vermeiden, ist es lediglich notwendig, die technischen Aspekte der Arbeit zu berücksichtigen und gleichzeitig ihre Geradlinigkeit und Effizienz zu bewerten.
Zwei:
Beim Top-Hammerbohren beträgt die Lochtiefe typischerweise nicht mehr als 20 Meter und der Lochdurchmesser nicht mehr als 127 Millimeter. Die Effizienz des Top-Hammerbohrens ist ziemlich gut, wenn die Lochtiefe etwa 15 m beträgt.
Der Lochdurchmesser des Bohrlochbohrgeräts beträgt mindestens 105 mm. Der Lochdurchmesser ist größer, die Lochtiefe reicht von 10 bis 45 Metern und der Imlochhammer ist im Vergleich zum Oberhammerbohren sehr effektiv.
Im Allgemeinen erzeugt die DTH-Bohranlage ein geraderes Loch. Wenn das Bohrgerät über ein Computer-Instrumentendisplay verfügt, benötigt der Bohrgerät-Bediener natürlich kein Fachwissen und die Computersteuerung kann die Vertikalität des Bohrlochs präziser steuern.
Drei:
In riesigen Bergwerken werden typischerweise integrierte hydraulische Bohrgeräte mit großem Umfang eingesetzt. Der Luftkompressor und die Bohrmaschine sind durch eine 115-mm-Öffnung getrennt und werden häufig bei Erd- und Steinanwendungen eingesetzt. Der Preisvorteil des Split-Typs besteht darin, dass er preisgünstig ist. Zweitens sorgen viele Erdbewegungsmaßnahmen nicht dafür, dass sich die Hügel bergauf bewegen. Die große integrierte Bohranlage kann nicht durchfahren, wenn es keine Maschine gibt, die die Straße repariert. Das Split-Rig ist recht tragbar und praktisch.
Gesteinsbohrer werden häufig auf Bohrhämmern eingesetzt, die typischerweise Kompressoren mit mittlerem und niedrigem Winddruck verwenden. Geeigneter für die Bearbeitung von Gesteinen mit einer Härte unter 200 MPa.
Beim Imlochbohrer handelt es sich um einen Hochdruckluftkompressor mit angebrachtem Imlochbohrer. Das geeignetere Hartgestein liegt über 200 MPa.
Beide eignen sich für verschiedene Minenaktivitäten. Allerdings kostet es Sie Geld, sich für die falsche Variante zu entscheiden. Die geringe Betriebseffizienz einer Bohranlage im Bohrloch führt nicht nur zur Treibstoffverschwendung, sondern auch zu einem erheblichen Bohrerverschleiß, wenn sie in einem Bergwerk mit einem Druck unter 200 MPa eingesetzt wird. Da die Gesteinsstruktur zu weich ist, „springt“ der Bohrmeißel im Bohrloch während des gesamten Vorgangs, während sich der Kolben des unterirdischen Tauchboots bewegt. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die Wirksamkeit sowohl des Bohrens als auch des Schlackens. Außerdem wird das vom Luftkompressor erzeugte Gas verschwendet, was zu einem Energieverlust führt.
Daher ist die richtige Wahl der „eingesetzten Werkzeuge“ der Schlüssel zur Verbesserung der Produktionseffizienz. Beide Rigs haben ihre eigenen Vorteile. Schauen Sie sich einfach an, wie Sie sich entscheiden. Sehen Sie, welche Arbeitsbedingungen Sie nutzen. Für mehr Wirtschaftlichkeit und minimale Betriebskosten.
Um die Produktionseffizienz zu steigern, müssen daher die richtigen „Werkzeuge“ ausgewählt werden. Jedes Rig hat seine eigenen Vorteile. Denken Sie einfach über die Entscheidungen nach, die Sie treffen. Überprüfen Sie die Art Ihrer Arbeitsumgebung. für erhöhte Wirtschaftlichkeit und niedrige Betriebskosten.
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