Die Wärmebehandlung ist eine gängige Technologie zur Verbesserung der Festigkeit, Härte und Haltbarkeit von Schaftadaptern. Bei der Wärmebehandlung wird das Material auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und anschließend kontrolliert abgekühlt.
Das primäre Ziel der Wärmebehandlung derSchaftadaptersoll verhindern, dass sich der Schaft durch den hochfrequenten Aufprall des Kolbens auftürmt und zusammenbricht. Die Härte der Schaftadapter von HRC 50–54 erfüllt die oben genannten Spezifikationen für 55SiMnMo-Stahl. Die für die Wärmebehandlung von 55SiMnMo-Stahl erforderliche Temperatur beträgt 870 Grad 20 Grad. Es wird empfohlen, eine Mittelfrequenz-Induktionsspulenheizung mit einer Heizlänge von 70–80 mm und einer Abschreckhärte von HRC56–58 zu verwenden.
Temperierung derSchaftadapter: 320–340 Grad plus 10 Grad. HRC52–54 ist die Härte nach dem Anlassen. Die chemische Zusammensetzung des Ofengemenges enthält viel Kohlenstoff (entnehmen Sie der Qualitätssicherung). Bei niedrigem Kohlenstoffgehalt sollte die untere Temperaturgrenze verwendet werden; andernfalls sollte die Temperatur hoch sein. Alternativ können Sie die Temperatur erhöhen und erneut anlassen, wenn die Härte der Schaftadapter nach dem Anlassen mehr als HRC54 beträgt. Beim Normalisieren der Schaftadapter sollte die Temperatur niedriger sein als die anfängliche Anlasstemperatur, wenn die Härte nach dem Anlassen weniger als HRC48 beträgt.
Zum teilweisen Härten von Schaftadaptern wird die Verwendung eines speziellen Niedertemperatur-Salzofens empfohlen. Die Länge des Tauchsalzbehälters sollte die Kegelschulter nicht überschreiten, die 10 mm tiefer ist als die Abschrecklänge.
Zweck der Wärmebehandlung:
Härten: Das Hauptziel der Wärmebehandlung besteht darin, die Härte des Schaftadapters zu erhöhen und ihn so widerstandsfähig gegen Verschleiß und Verformung beim Bohren zu machen.
Struktureller Wandel:Die Wärmebehandlung verändert die Mikrostruktur des Materials und verbessert so seine mechanischen Eigenschaften und die Gesamtleistung.
Spannungsabbau: Der Wärmebehandlungsprozess trägt dazu bei, innere Spannungen abzubauen, die sich möglicherweise während der Herstellung oder früherer Vorgänge aufgebaut haben, und verringert so das Risiko von Rissen oder Ausfällen.
Arten der Wärmebehandlung:
Abschrecken: Bei diesem Vorgang, auch Härten genannt, wird der Schaftadapter auf eine bestimmte Temperatur (über seiner kritischen Temperatur) erhitzt und anschließend schnell abgekühlt, normalerweise in einem Abschreckmedium wie Öl oder Wasser. Durch diese schnelle Abkühlung „friert“ die Mikrostruktur des Materials ein, was zu einer erhöhten Härte führt.
Temperierung:Nach dem Abschrecken wird der Schaftadapter typischerweise angelassen, um seine Sprödigkeit zu verringern und seine Zähigkeit zu verbessern. Bei diesem Verfahren wird das ausgehärtete Material erneut auf eine niedrigere Temperatur erhitzt und anschließend langsam abgekühlt. Das Härten trägt dazu bei, die Härte und Zähigkeit des Adapters auszugleichen und sicherzustellen, dass er Stößen und Brüchen standhält.
Wärmebehandlungsparameter:
Temperatur: Der Wärmebehandlungsprozess erfordert eine präzise Steuerung der Heiztemperatur, die je nach Material und gewünschtem Härtegrad variiert.
Haltezeit:Das Material wird für eine bestimmte Zeit auf der Zieltemperatur gehalten, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten und die gewünschte Strukturumwandlung zu ermöglichen.
Kühlrate:Die Abkühlgeschwindigkeit beim Abschrecken ist entscheidend für das Erreichen der gewünschten Härte. Eine schnelle Abkühlung, wie sie durch Abschreckmedien erreicht wird, trägt zur Bildung einer gehärteten Mikrostruktur bei.
Qualitätskontrolle:
Überwachung:Während des gesamten Wärmebehandlungsprozesses werden Temperatur und Zeit genau überwacht, um die Konsistenz und Einhaltung der festgelegten Parameter sicherzustellen.
Testen:Nach der Wärmebehandlung können Schaftadapter verschiedenen Tests unterzogen werden, beispielsweise einer Härteprüfung, um die Wirksamkeit des Prozesses zu überprüfen und sicherzustellen, dass der gewünschte Härtegrad erreicht wurde.
